Modernstes Prototyping für Ihre Ideen und Aufgabenstellungen
In einer immer schneller werdenden Zeit wächst der Bedarf an schnellen und individuellen Lösungen.
Oftmals ist die Datenbasis nicht gegeben oder für klassische Entwicklungs-Workflows unzureichend.
Moderne 3D-Scan-Verfahren ermöglichen das Modellieren unterschiedlichster Bauteile – von nicht mehr verfügbaren Oldtimer-Ersatzteilen über Einzelanfertigungen für den Motorsport oder Fahrzeugveredler bis hin zu sämtlichen technischen Anwendungen.
Mithilfe des 3D-Scans, über das Reverse Engineering bis hin zum 3D-Druck lässt sich schnell eine individuelle Lösung erarbeiten.
Verschiedene additive Druckverfahren und unterschiedlichste Kunststoffe decken ein breites Spektrum an Anwendungen ab.
Mit Sitz in Kirchheim unter Teck (Baden-Württemberg) im Herzen der schwäbischen Automobilindustrie.
Und mehrjährigen Jahren Erfahrung direkt beim süddeutschen performance OEM, dem 3D Druck und dem Revere Engineering unterstützen wir Sie zielorientiert auf dem Weg zu Ihrer technischen Lösung.
Um Ihre Daten zu schützen werden alle Daten über eine private Cloudlösung mittels eines lokalen Servers ausgetauscht.
Additive Fertigung – FDM & SLA
Wir fertigen Ihre Bauteile direkt aus dem digitalen Modell – in Einzelstücken, Prototypen oder Kleinserien.
Mit schnellen Reaktionszeiten und hoher Flexibilität punktet das Verfahren der additiven Fertigung
FDM (Fused Deposition Modeling) für robuste, mechanisch belastbare Teile in PLA, PETG, PA, CF-verstärkt u. v. m.
SLA (Stereolithografie) für hochpräzise, detailreiche,
medienspecihernde, transparente oder flexible Komponenten – ideal für Medizin, Dentaltechnik oder Designteile.
3D-Scan & Digitaler Zwilling
Wir erfassen reale Bauteile, Werkstücke oder Geometrien kontaktlos mit hochauflösenden 3D-Scannern. Die erzeugten Punktwolken bilden die Grundlage für Visualisierung, Nachkonstruktion oder Qualitätssicherung – insbesondere bei Einzelstücken, Bauteilen ohne CAD oder im Oldtimerbereich.
Reverse Engineering & Flächenrückführung
Auf Basis der Scandaten rekonstruieren wir technische CAD-Modelle. Durch präzise Flächenrückführung entstehen parametrisch editierbare CAD-Modelle – ideal für Fertigung, Simulation, Anpassung oder Weiterentwicklung. Dabei legen wir Wert auf Toleranzgenauigkeit, Funktionsintegration und editierbare Konstruktionslogik.
Digitale Modellierung
Sie benötigen ein Bauteil, aber es existieren weder Zeichnungen noch Modelle? Kein Problem: Wir modellieren Ihr Bauteil wunschgemäß in 3D – nach Ihren Wünschen und Vorgaben oder auf Basis gescannter Rohdaten.
Von der Gehäuseschale über Halterungen bis hin zu komplexen Baugruppen – wir denken in Funktion und fertigungsgerechten Geometrien.
3D‑Druck in Perfektion – von FDM bis SLA
Als führende Technologien der additiven Fertigung ermöglichen FDM und SLA eine beeindruckende Bandbreite an Anwendungen. Beim Fused Deposition Modeling (FDM) wird ein Kunststofffilament Schicht für Schicht zu robusten, funktionalen Bauteilen aufgebaut – ideal für Prototypen, Vorrichtungen und Serien kleiner bis mittlerer Stückzahlen. Die Stereolithografie (SLA) arbeitet dagegen mit einem lichtempfindlichen Harz, das per Laser in hochauflösenden Schichten ausgehärtet wird und so besonders glatte Oberflächen und feine Details liefert. Durch die Kombination beider Verfahren können wir sowohl mechanisch belastbare Teile als auch optisch anspruchsvolle Modelle fertigen – schnell, wirtschaftlich und präzise. Ob Sie ein pragmatisches Funktionsbauteil oder ein ästhetisches Präsentationsstück benötigen: Mit unserem 3D‑Druckportfolio aus FDM und SLA setzen wir Ihre Ideen passgenau um
Der 3D Druck ermöglich niedrige Reaktionszeiten und schnellzyklische Iterationen.
Ideen und Designs können schnell umgesetzt werden und mit kurzen Zykluszeiten optimiert werden.
Durch die hohe Vielfalt an Kunststoffen und verschiedene Druckverfahren lässt sich ein breites Feld an Anwendungen bespielen.
Von Einzelteilen bis hin zu Kleinserien ist der 3D Druck die schnelle und jederzeit flexible Lösung.
Auch können in Kleinserien Änderungen kurzfristig Umgesetzt werden, ohne jegliche Werkzeugkosten.
Fused Deposition Modeling (FDM)
Ein ausgereifter FDM‑3D‑Druck bietet weit mehr als nur einfache Musterteile – er eröffnet vielseitige Möglichkeiten für robuste Funktionsbauteile und Ersatzteile in unterschiedlichsten Branchen. Anders als bei SLA oder SLS arbeitet FDM mit einem durchgängigen Filament, das unter Hitze aufgeschmolzen und Schicht für Schicht aufgetragen wird; auf diese Weise entstehen belastbare Bauteile, ohne dass teure Formen oder lange Rüstzeiten nötig sind.
Vorteile des FDM Drucks im Überblick
- Kosteneffizient & schnell:
FDM gehört zu den wirtschaftlichsten additiven Fertigungsverfahren. Günstige Ausgangsmaterialien und hohe Druckgeschwindigkeiten sorgen dafür, dass sich die Technologie sowohl für Einzelstücke als auch für Kleinserien rechnet. Sie können Funktionsprototypen kurzfristig testen oder fehlende Ersatzteile ohne lange Wartezeiten nachfertigen. - Breite Materialvielfalt
Moderne FDM‑Drucker verarbeiten ein Spektrum von Standardkunststoffen bis zu technischen Hochleistungsmaterialien. Das ermöglicht Ihnen, Bauteile mit genau den Eigenschaften zu fertigen, die Sie benötigen – ob formstabil und temperaturbeständig für die Fahrzeugtechnik oder flexibel und stoßdämpfend für Dichtungen und Schutzgehäuse. - Robust & langlebig:
FDM‑gedruckte Komponenten sind nicht nur „Anschauungsobjekte“; sie können im Alltag eingesetzt werden. Mit kohlefaser- oder glasfaserverstärkten Filamenten lassen sich hohe Festigkeit und Wärmebeständigkeit erreichen, ohne dass die Fertigung komplexer wird. - Designfreiheit:
Der schichtweise Aufbau erlaubt komplexe Geometrien wie integrierte Kanäle, Verschraubungen oder Baugruppen, die sonst aus mehreren Teilen bestehen würden. So wird der Montageaufwand reduziert, und Sie können Bauteile optimieren, statt sich nach Standardkatalogen zu richten.
Von Oldtimer‑Ersatzteilen über Industrie bis Medizin: Die vielfältigen Anwendungsgebiete des FDM‑3D‑Drucks
- Prototypen & Vorrichtungen:
In der Produktentwicklung lassen sich montagefertige Gehäuse, Vorrichtungen oder Prüflehren drucken, um Konzepte schnell zu verifizieren. Dank der schnellen Produktionszeiten kann das Design iterativ angepasst werden. - Oldtimer‑Ersatzteile originalgetreu nachfertigen
Für seltene oder nicht mehr erhältliche Komponenten klassischer Fahrzeuge ist FDM eine unschätzbare Hilfe. Über 3D‑Scan und CAD‑Modellierung werden alte Teile digital rekonstruiert und anschließend neu gefertigt. UV‑beständige und temperaturfeste Kunststoffe wie ASA sorgen dafür, dass die Teile dauerhaft im Fahrzeug eingesetzt werden können. - Motorsport: Leichtbauteile, Vorrichtungen und Prototypen
Im Rennsport zählt jedes Gramm und jede Stunde Entwicklungszeit. Faserverstärkte Filamente ermöglichen leichte, gleichzeitig stabile Bauteile für aerodynamische Prototypen, Sensorhalterungen oder spezielle Funktionskomponenten. Flexible Materialien wie TPU eignen sich für vibrationsdämpfende Elemente und Schutzgehäuse. - Ersatzteile & Funktionsbauteile:
Maschinenbauer und Automobilzulieferer nutzen FDM, um Halterungen, Adapter oder Funktionsbauteile kurzfristig zu produzieren. Das spart Lagerkosten und verhindert längere Stillstände. - 3D‑gedruckte Formen für Spritzguss und Gießverfahren
Für kleine Serien oder Vorserien lassen sich formgebende Einsätze per FDM herstellen und anschließend im Spritzguss verwenden. So können Bauteile aus Originalmaterialien produziert werden, um Funktion und Materialeigenschaften zu testen. Gedruckte Formen erlauben Hohlräume und Kanäle, die mit klassischem Formenbau nur schwer zu realisieren sind, und sind besonders wirtschaftlich bei Stückzahlen im unteren Tausenderbereich. - Medizin & Orthopädie:
Individuelle Orthesen, Prothesen oder anatomische Modelle werden passgenau gefertigt. Hier kommen flexible oder biokompatible Filamente zum Einsatz, die hohen Tragekomfort bieten. - Architektur & Design:
Großformatige Architekturmodelle oder detailreiche Produktdesigns lassen sich in einem Stück realisieren. Mehrfarbiger oder transparent gefüllter Druck schafft zudem neue ästhetische Möglichkeiten.
Technische Filamente als Gamechanger für dzeidierte Anforderungen
Die Wahl des Filaments bestimmt maßgeblich die mechanischen und thermischen Eigenschaften des Bauteils. Neben bekannten Materialien wie PLA für kostengünstige Entwürfe und PETG für UV‑beständige Abdeckungen stehen Hochleistungspolymere und faserverstärkte Werkstoffe zur Verfügung, die den Einsatz von FDM auf industrielle Anwendungen erweitern. Carbon- oder Glasfaser‑gefüllte Filamente erhöhen die Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit und machen den Druck ideal für Motor- und Maschinenbauteile; flexible TPU‑Filamente erzeugen stoßdämpfende Komponenten, etwa Dichtungen oder Vibrationsdämpfer.
Durch diese vielfältigen Möglichkeiten kann FDM nahezu jede Idee zum Leben erwecken – vom detailgetreuen Oldtimer‑Ersatzteil über robuste Fertigungshilfen bis hin zu komplexen Motorsport‑Prototypen.
Stereolithografie (SLA) – Präzision und
Oberflächenqualität auf höchstem Niveau
Vorteile des SLA Drucks im Überblick
- Höchste Auflösung & Oberflächenqualität:
Durch das punktgenaue Aushärten von Harzen erreicht die Stereolithografie (SLA) eine sehr feine Detailauflösung im Mikrometerbereich. Dadurch entstehen Bauteile mit nahezu spiegelglatten Oberflächen – ideal für Designmuster, Formeinsätze oder Komponenten mit optischem Anspruch. - Transparenz und mediendichte Geometrien:
SLA‑Harze lassen sich so drucken, dass keine sichtbaren Schichtlinien entstehen. Daher eignet sich das Verfahren für lichtleitende Komponenten, Sichtfenster oder mikrofluidische Bauteile, bei denen Flüssigkeiten und Gase dicht geführt werden müssen. - Hohe Festigkeit und Druckbeständigkeit:
Spezielle Harzsysteme liefern robuste, druckfeste Teile, die bei entsprechendem Material auch Innendrücke von mehreren bar aushalten. So lassen sich funktionale Bauteile fertigen, die mechanischen Belastungen standhalten. - Variable Materialeigenschaften:
Die Bandbreite der Harze reicht von zähen, schlagzähen Formulierungen bis hin zu elastischen Materialien mit unterschiedlicher Shore‑Härte. Damit lassen sich sowohl feste Funktionsbauteile als auch flexible Dämpfer oder Kupplungen drucken.
Des SLA-3D Druck schließt die Lücken des FDM's von Transparenten technischen Modelen bis zur Dentaltechnik
- Feinmechanische Prototypen & Präzisionsbauteile:
Aufgrund der hohen Auflösung eignet sich SLA für feinmechanische Komponenten, Miniaturmodelle oder präzise Passungen. Entwickler können Konzepte in kurzer Zeit testen und Designvarianten unmittelbar umsetzen. - Transparente Bauteile und glaßähnliche Bauteile:
Lichtleiter, Schaugläser, Gehäuse mit Sichtfenstern oder fluidische Verbindungen profitieren von der Schichtfreiheit. Transparente Harze ermöglichen die Visualisierung von Strömungen oder den Einsatz im optischen Bereich. - Medizin & Dentaltechnik:
SLA ist prädestiniert für die Fertigung von Zahnmodellen, Bohrschablonen, Alignern und anderen medizinischen Hilfsmitteln. Biokompatible Harze lassen sich steril verarbeiten und bieten die nötige Präzision für medizinische Anwendungen. - Formenbau & Gussanwendungen:
Großformatige Architekturmodelle oder detailreiche Produktdesigns lassen sich in einem Stück realisieren. Mehrfarbiger oder transparent gefüllter Druck schafft zudem neue ästhetische Möglichkeiten. - Schmuck, Miniaturen & Designobjekte:
Die hohe Detailtreue macht SLA zur bevorzugten Technik für filigrane Schmuckstücke, detailreiche Miniaturen oder anspruchsvolle Designmodelle, bei denen feinste Strukturen sichtbar sein müssen.
Das Stereolithografie‑Verfahren (SLA) härtet lichtempfindliche Harze mit UV‑Licht punktgenau aus.
Im Vergleich zum FDM‑Druck erreicht SLA eine deutlich höhere Detailauflösung und nahezu spiegelglatte Oberflächen.
Mit 7K‑Auflösung und einer XY‑Genauigkeit von bis zu 19–22 µm lassen sich filigranste Strukturen und mikrofluidische Kanäle realisieren. Wo das Schichtbild der FDM‑Technik sichtbar bleibt, erzeugt SLA transparente Bauteile mit geschlossenen, mediendichten Konturen – perfekt für Anwendungen mit optischem oder hygienischem Anspruch.
Auch lassen sich flexible Materialen in der Shore Härte in ihrer Layserstruktur deutlich präzieser umsetzen.
3D Scan
Warum 3D‑Scan statt Nachmessen von Hand? – Präzision und Effizienz der nächsten Generation
Ob Oldtimer-Ersatzteile, technische Komponenten oder komplexe Freiformflächen:
Der 3D-Scan ist der Schlüssel, um analoge Objekte in die digitale Welt zu überführen – schnell, präzise und kontaktlos.
Mit modernster 3D-Scanning-Technologie erfassen wir Bauteile mit höchster Detailtiefe und erstellen daraus exakte digitale Zwillinge. Ideal für Anwendungen in der Reverse Engineering, der Qualitätssicherung oder bei der Rekonstruktion nicht mehr verfügbarer Komponenten.
Konventionelle Messmethoden stoßen bei komplexen Geometrien schnell an ihre Grenzen.
Moderne 3D‑Scanner erfassen Millionen von Messpunkten pro Sekunde und zeichnen selbst feinste Krümmungen, Radien und Abweichungen vom Idealmaß auf.
Die Daten werden dabei berührungslos gewonnen; empfindliche oder teure Bauteile bleiben unbeschädigt. Durch die hohe Genauigkeit – bis in den Mikrometerbereich – entstehen lückenlose digitale Modelle, die ohne Nacharbeit in CAD‑Systeme, für den 3D‑Druck oder zur Werkzeugfertigung übernommen werden können.
Das spart Zeit, reduziert den Fehleranteil und verbessert die Reproduzierbarkeit – egal ob Sie kleine Zahnräder oder große Maschinenabdeckungen vermessen.
3D-Scan: Präzision neu gedacht – von Bauteil bis Bauraum
- Hohe Auflösung & Genauigkeit:
3D‑Scanner erfassen die komplette Geometrie eines Objekts mit Millionen von Punkten pro Sekunde. Dadurch lassen sich feinste Details, komplexe Freiformflächen und kleinste Abweichungen präzise abbilden, ohne dass Messfehler durch Handarbeit entstehen. - Zeit- und Kosteneffizienz:
Das vollständige Digitalisieren eines Bauteils dauert meist nur wenige Minuten. Durch die direkte Übernahme der Punktwolke in CAD entfällt das mühsame Nachmessen und Konstruieren, wodurch Entwicklungs- und Produktionszeiten deutlich sinken. - Berührungsloser Prozess & Vielseitigkeit:
3D‑Scanning ist ein kontaktloses Messverfahren, das empfindliche Bauteile schont. Die Technologie eignet sich für nahezu jedes Material – von Metall über Kunststoff bis hin zu transparenten oder reflektierenden Oberflächen – und für Objekte unterschiedlichster Größe. So lassen sich sowohl Miniaturteile als auch große Anlagen segmentiert erfassen und zu einem Gesamtmodell zusammenfügen.
3D Scan – vom Oldtimer bis zur Hightech‑Industr
- Oldtimer‑ und Ersatzteilnachbau:
Nicht mehr erhältliche Bauteile können exakt digitalisiert, rekonstruiert und im 3D‑Druck neu produziert werden. Ein hochauflösender Scan bildet die Basis für die CAD‑Modellierung und sichert die Passgenauigkeit für Nachfertigungen. - Reverse Engineering & Produktentwicklung:
Prototypen oder bestehende Komponenten lassen sich in kürzester Zeit in 3D‑Daten umwandeln. Das erleichtert die Iteration, Anpassung und Serienfertigung, ohne dass Zeichnungen vorliegen müssen. - Qualitätssicherung & Toleranzkontrolle:
Durch den Abgleich des Scandatensatzes mit der CAD‑Vorgabe können Abweichungen im Hundertstel‑Millimeter‑Bereich erkannt werden. Das ermöglicht schnelle und zerstörungsfreie Prüfungen während der Produktion. - Formen- & Werkzeugbau:
3D‑Scans liefern präzise Daten für die Nachbearbeitung oder Reproduktion von Formwerkzeugen. So können Anpassungen sicher durchgeführt und die Werkzeuggeometrie dokumentiert werden. - Architektur & Anlagenbau:
Große Objekte oder ganze Anlagen lassen sich segmentiert scannen und zu einem digitalen Gesamtmodell zusammensetzen. Das erleichtert Umbauplanungen, As‑built‑Dokumentationen und kollisionsfreie Konstruktionen. - Kulturelle und medizinische Anwendungen:
Museen nutzen 3D‑Scan zur digitalen Archivierung von Artefakten, während in der Medizintechnik individuell angepasste Implantate, Prothesen oder Orthesen erstellt werden können.
Reverse Engineering
Digitale Rückführung realer Objekte – präzise, effizient, formgetreu.
Ob technische Bauteile, Gehäusegeometrien oder Freiformflächen mit hoher Komplexität:
Reverse Engineering ermöglicht die exakte Rekonstruktion realer Objekte auf Basis präziser 3D-Scandaten.
Mithilfe modernster Flächenrückführung wandeln wir Punktwolken und Meshes in saubere, editierbare CAD-Geometrien um – ideal für Nachfertigung, Funktionsanalyse oder digitale Weiterverarbeitung.
Ein Muss, wenn keine CAD-Daten existieren, aber höchste Maßhaltigkeit gefragt ist.
Reverse Engineering & CAD-Flächenrückführung – von der realen Geometrie zum digitalen CAD-Modell
In vielen industriellen, technischen und restaurativen Anwendungsfällen liegen keine digitalen Konstruktionsdaten (z. B. STEP, IGES, CAD) für vorhandene Bauteile vor – sei es bei Oldtimer-Komponenten, funktionalen Ersatzteilen, Maschinengehäusen oder Sonderanfertigungen. Dennoch ist eine digitale Rekonstruktion erforderlich, etwa für Fertigung, Anpassung, Simulation oder Qualitätsprüfung.
Reverse Engineering beschreibt den ingenieurtechnischen Prozess, bei dem ein bestehendes physisches Objekt mittels 3D-Scan digital erfasst und anschließend in ein editierbares CAD-Modell überführt wird. Dabei werden mit hochauflösender 3D-Scanning-Technologie präzise Punktwolken oder Polygonnetze (STL, OBJ) erzeugt, die die äußere Geometrie des Bauteils exakt abbilden.
Diese Rohdaten lassen sich jedoch nicht direkt in parametrische CAD-Systeme integrieren, da sie weder Konstruktionshistorie noch Formelemente wie Bohrungen, Radien oder Symmetrieachsen enthalten. Für funktionale Änderungen oder Weiterverwendung in Konstruktionsbaugruppen ist eine reine STL-Datei unzureichend.
Die Herausforderung: Flächenrückführung (Surface Reconstruction)
Im nächsten Schritt erfolgt die sogenannte Flächenrückführung (auch Reverse Modelling genannt):
Hierbei werden auf Basis des Meshes durch manuelle und semi-automatische Verfahren technische CAD-Elemente rekonstruiert – z. B. Extrusionen, Rotationskörper, Freiformflächen, Verrundungen und Bohrungen. Das Ziel ist ein voll parametrisches, funktionsfähiges CAD-Modell, das sich innerhalb gängiger CAD-Systeme wie SolidWorks, Siemens NX, Fusion 360 oder CATIA weiterbearbeiten lässt.
Diese Rückführung erfordert ingenieurtechnisches Verständnis, Erfahrung mit Flächenmodellen und CAD-Primitiven sowie präzise Softwarearbeit. Nur durch diese Rückübertragung in geometrisch kontrollierte Flächen entstehen Modelle, die für Nachkonstruktion, additive Fertigung, FEM-Simulation oder Serienfertigung wirklich nutzbar sind.
